现代起亚汽车，韩国不容争辩的顶级汽车制造商，使用塑料为超过一半的车型，包括它的顶级轿车品牌，创更多前端模块。前端模块安装部件诸如头灯和散热器。塑料是对于像前端这样的关键部分一个令人惊讶的材料的选择，因为它具有在汽车的前侧碰撞，从而直接与安全相关的过程中也执行。LANXESS，材料提供者，解释它是可能的，因为用玻璃纤维增强的高性能塑料可以成型为非常rigird结构。
韩Sanghoon，高性能材料业务部在韩国的负责人表示，“朗盛杜力顿®比金属具有实力的相似水平较轻的多达50％，使之成为金属的轻量级替代。它们不仅是耐腐蚀的，但它们可以与其它材料，诸如金属或经由混合技术其它塑料结合，同时保持强度相当纯的金属组件“。他还补充说，“塑料估计来弥补汽车约15％的今天，但比例可能在10年内可达20％。鉴于汽车生产量持续增长的世界各地市场的实际影响预计要大一些。”
为什么汽车轻量化？
迷你库珀微型模型，称重只有560千克当它在1959年。今天首度推出，近60年后，它的重量高达1070公斤。尺寸规格并没有太大变化，但加入各种各样的安全和方便的辅助设备，如安全气囊，ABS，空调和音响，几乎翻了一倍的重量。电子汽车的穿透正在成长为环境友好和能效增益重要性，和电电池，这是经常被称为对能源和节约发射的溶液，重量往往超过250千克。
当由百千克内燃机汽车的重量增加，通常估计到CO2排放增加约11克每1公里，由每百公里0.5L燃料消耗。因此，汽车轻量化是当今汽车行业的一个显著的挑战。
至于油耗列为全球变暖的罪魁祸首，世界各国都在采用的能源和碳排放日益严格的规定。韩国政府要求在2015年提高平均行驶里程为从17公里/升的乘用车24.3公里/ L，2020年韩国的里程标准是世界上最高的国家之一。在同一期间，CO2的排放要求将140克/ km到97克/ km的拧紧。
汽车轻量化使朗盛解决方案
有迹象表明，能够实现制造汽车轻量化的三个主要方法：1）结构设计变化; 2）新技术，3）新材料。最现实中这些有效的方法是使用轻质材料，特别是“高科技塑料，可替代金属”。据麦肯锡公司，企业管理咨询公司，更换的钢件用新材料，例如在汽车高科技塑料或轻金属可能导致420千克的减肥取决于材料的混合490kg的研究。
杜力顿®是金属中最有代表性的替代品之一。到轻便的设计适用的领域包括车身，底盘，传动系统和内饰。基于聚酰胺的Durethan可以适用于所有的人。耐热性高，耐用性强，它的重量只有钢的1/6。此外，它具有完美性质弯曲感谢身体部位，以它的高可成形性相当薄的金属板为材料。最重要的是，它被引证为汽车轻量化，尽管最近的其他候选状复合材料，例如碳纤维增强塑料制成的现实的选择，因为它可以用于类似的成本代替金属。
主要应用一般重量轻，高强度的部件，例如前端，车顶架，发动机油底壳，气囊壳体，和刹车踏板所用的是用金属制成。当我们进入EV的时代，其应用范围的要求不断提高，包括电池壳体，电池单元框架，高压连接器和电子充电器等
混合动力技术是材料的主流，以及
特殊的“混合技术”组合的塑料和金属或不同类型的塑料材料的可以提供一个清晰的减重效果。汉说，“由相比于钢高达50％的使用塑料 - 金属混合材料导致减少部件的重量。这项专利技术已经成功地由OEM厂商包括现代，起亚，宝马和奥迪应用于70多个车型前端“。
“最近，我们接收从汽车制造商的查询越来越多如果高科技塑料或混合技术可应用于传统上用金属制成，例如发动机油盘和片材结构的组件，”汉解释。
也日益普及是使用连续的玻璃纤维的特殊材料具有增强的性能。这些热塑性复合材料例如适用于车身底板防护，座椅结构，安全气囊外壳，因为它提供了非常高的强度和韧性，但它也有效地处理的，它是在汽车系列产品已应用。这种新材料代朗盛被称为TEPEX。
